Ответ на пост № 49:
10) СИСТЕМА КОНТРОЛЯ УРОВНЯ ВЛАЖНОСТИ И ПЛАСТИЧНОСТИ (водокоррекция)
Система автоматического контроля уровня влажности инертных материалов и пластичности смеси
имеет следующие компоненты:
- Датчики влажности (6 шт.) вмонтированы непосредственно у выгрузных затворов бункеров-
накопителей;
- Чувствительные пластинчатые электроды (2 шт.) внутри смесителя;
- Электронный блок (1 шт.) обработки сигналов, поступающих от датчиков. Двухэтапный метод
расчета влажности инертных материалов после их дозировки и после их поступления в смеситель.
- Программное обеспечение (1 комплект) для автоматического определения количества воды,
вычитаемого из расчетного значения для замеса на основании фактической влажности инертных
материалов, контролируемой датчиками.
Система также обеспечивает окончательную водокоррекцию в соответствии с показаниями
установленных в смесителе пластинчатых электродов.

Продали "Газель", купили "КАМАЗ", грузоподъемность увеличилась. Тут ничего необычного. Вопрос есть ли спрос на такой объем бетона, как этот спрос распределяется по сезонности, как быстро окупятся затраты с учетом того, что инвестиций еще не закончились - увеличение объема сместителей потребует увеличения персонала, оборотного капитала, мест складирования сырья и продукции, электроэнергии и воды и т.д. и т.п. Справится ли предприятие с таким взрывным ростом производительности? Вообщем если бы ко мне в банк пришли с таким проектом за финансированием я бы скорее всего отказал. Рост бизнеса должен идти постепенно, чтобы успеть решать все вопросы комплексно. А тут - типичный венчур, хотя возможно я чего-то важного не знаю.[/quote] О заводе можно или нужно объяснять :Возможности комплектации,превосходство над конкурентами,ценовая политика,большего и не нужно.

Ответы:
1. Срок производства и монтажа завода - 6 месяцев, т.е. начав подготовительные работы в Сентябре 2014 - первый бетон будет получен в Марте 2015, а это значит, что первый год клиент работает без прогрева инертных, т.е. не тратится на парогенератор. Это предложение Marcantonini.
2. С учетом того, что производство размещено на базе завода ЖБИ образца 1976 года, то вопрос с закрытым складом инертных (есть существующий, рабочий склад вместимостью 21000 кубов) и территорией под открытый склад не является проблемой.
3. Увеличение количества смесителей?! Их наоборот будет меньше, сейчас их 5 с общей производитеностью 30 кубов в час, а будет 2 с автоматической системой управления. Соответственно и народу будет работать не 3 человека, а только 1.
4. Расход эл/энергии - на данный момент потребление с учетом подачи инертных на куб примерно 4-5 кВт, на новом заводе - максимум 1 м.куб = 1 кВт э/энергии.
5. Увеличение оборотного капитала. Очень четко на заводе нележен бартер, инертные покупаются под объем заказанной продукции, плюс существенное вливание средств за предзаказы продукции. Клиенты готовы ждать до 3 недель, что бы только им отгрузили качественные ЖБИ изделия.
6. Спрос на качественный бетон в городе превышает предложение в 8 раз, поэтому производство бетона на этом самом старом заводе работает в круглосуточном режиме, что негативно сказывается на самом производстве, ведь при отгрузке товарного бетона останавливается подача смеси в цеха.
7. Потребность цеха в бетоне работой РБУ (старого) закрывается на 30%, два дня назад была достигнута договоренность о доставке на завод арендного БСУ для временного "усиления" производственной мощности по выпуску бетона.
8. В самом цеху задействовано только 30% площади, все пустующие пролеты готовят к приему нового оборудования.
Итак немного цифр:
Что бы закрыть текущую потребность в бетоне необходимо увеличить производство смеси для цеха в 3 раза.
Что бы закрыть потребность 1 смены с учетом нового оборудования необходимо увеличить объем выпуска смеси еще в 3 раза. Итого в 9 раз.
Одновременная отгрузка смеси в цех и отгрузка товарного бетона позволит увеличить сбыт, не нарушая график производства. Отгрузка бетона Заказчику может быть увеличена в 8 раз в моменты пиковой загрузки.
На данный момент производство работает в 1 смену по 8 часов.
Введение вахтового метода работы в 2-х сменном режиме по 12 часов - увеличение производительности ориентировочно в 3 раза, а с учетом адресной автоматической системы подачи смеси в цех - в 6 раз.
Предзаказы, размещенные на заводе - в 10 раз превышают недельный объем производства, или в 2,5 - месячный.
Итого:
1. Завод готов к увеличению производства.
2. Емкость рынка ПТМ, 2ПТМ - колоссальна, благодаря проектировщикам.
3. Энергозатраты снизятся в 3 раза.
4. Качество продукции повысится.
5. Количество персонала увеличится пропорционально объему производства, что не повлияет на себестоимость более, чем +/- 5%.
6. Товарный бетон с начала и до конца сезона - возможность покупки инертных с запасом с возможностью складирования в существующий склад без привлечения дополнительного оборотного капитала.
!!! Гибкие условия оплаты - способ снижения себестоимости продукции на выходе, что позволяет привлечь клиентов, расширить рынок сбыта и занять жесткую позицию, касательно ценовой политики на рунке ЖБИ в регионе и на внешнем рынке.

1. Огромный опыт производства РБУ по спецзаказу позволило собрать большое количество данных, какие технологии оптимально подходят тому или иному Заказчику.
2. Новые или хорошо забытые старые технологии и разработки применяются в производстве после серии испытаний, проводимых на Marcantonini. напомню, что на заводе имеется собственный центр подготовки и повышения квалификации. Ведется плотная работа с техническими университетами. Ведущие инженеры имеют ученые степени.
3. Клиент видит все опции, Marcantonini не практикует завуалированное "впаривание" опций, которые не понадобятся Заказчику в процессе работы.
4. Перед началом производства все технические параметры обсуждаются с проект-менеджером, а затем с техническим отделом, что бы определить минимально-необходимый перечень оборудования.
5. Цена оборудования по !спецзаказу! равна цене стандартной модели завода от других производителей. Отсюда можно сделать вывод, что при серийном выпуске какой-либо модели цены могут быть ниже, чем у любой из компаний конкурентов, аналогичного качества.
6. Оперативность реагирования на запросы Заказчика, внесение изменений в проект и подготовка проекта с "0". Это самое первое, чем Marcantonini отличается от компаний - конкурентов.
Проект, который осуществляется в России на данный момент и будет запущен в сентябре, был подготовлен за 13 часов во время визита проект-менеджера компании Marcantonini.
P.S. НЕ важна цена оборудования в начале, важна цена по итогу. Итоговые цифры должны быть решающими при выборе поставщика, а никак не первичное предложение на условии EXW.
С Уважением, отдел информационной поддержки Заказчиков Marcantonini.ru

Вот опять вы говорите о способе снижения себестоимости продукции. За счёт чего это происходит , бункер для активной минеральной добавки отсутствует ?

Конкретно в этом случае снижение происходит из-за снижения энергозатрат на 1 этапе, далее, уменьшения обслуживающего персонала, вывода завода на полную мощность, сведение до минимума количества простоев оборудования. Это примерно даст экономию на 5-10%, что и позволит снижать цену, оставляя прежнюю рентабельность.

Я повторюсь, что приводятся примерные цифры, т.к. подробный отчет предназначен для заказчика.

Активные минеральные добавки включены (введены) в состав цемента. Цемент производят в РБ другие заводы. Здесь мы говорим про производство бетона.
На заводе производят ЖБИ с добавками на основе поликарбоксилатов. Комплекс применения ХД на заводе предусмотрен, согласно анализа количества используемых добавок.

АМД лучше добавлять самим в чисто клинкерный цемент до 20%, то же самое по суперпластификаторам, в основном они импортного про-ва и дороги ,лучше заменить на модифицированные лигносульфонаты и добавить ускоритель твердения,для повышения морозостойкости применяются воздухововлекающие добавки тк АМД повышает водо и коррозийную стойкость ,но снижает морозостойкость , для повышения водонепроницаемости добавьте олеат натрия,при минимальных затратах можно добиться очень высокого качества

Вопрос по добавкам выносится на отдельное рассмотрение отделу технологов и проектировщикам, которые задают параметры прочности.
На заводе применимы разные методики, но чаще всего лень проектантов и технологов тормозят процесс внедрения новшеств.
Белорусский цемент с каждого завода своего качества, что немного усложняет процесс разработки единого метода применения добавок, нужно подстраиваться под всех и вся.

Вот такой разговор мне начинает нравится больше, предыдущих. Спасибо за то, что Вы создаете конструктивную беседу, которая будет интересна тысячам читателей. Всех читателей приглашаем присоединиться к беседе.
Предпочтение хотелось бы отдавать техническим вопросам по оборудованию, а технологии на другом форуме мы так же обсуждаем.

Практически все силикатные цементы одинаковы по сути и их свойства зависят от % содержания силикатов,если точнее от минералогического состава клинкера,отдельный разговор по глинозёмистым цементам . Добавки можно и самим готовить не уступающие в качестве и применять их,кашу маслом не испортишь, почти все добавки универсальны и подходят для любого клинкера, главное не переборщить в % содержании. Тема очень большая и интересная,особенно при изготовлении изделий можно делать очень высококачественные изделия и оптимизировать налоги до такой степени!!!

По техническим вопросам: возможно ли установить компрессор для насыщения смеси микропузырьками воздуха,это снизит трение между частицами смеси и перемешивание будет происходить легче и быстрее,что даст экономию электроэнергии.

При производстве смеси для ЖБИ конструкций этот метод не стоит применять, т.к. это влияет на образование раковин на изделиях в процессе формования и набора прочности.

А давайте попробуем сравнить, как такую же задачу можно было бы решить за счет более доступного для клиента оборудования (российского, китайского, турецкого). И прикинем сколько можно было выиграть в деньгах и что потеряли бы по надежности. Можете приблизительно указать бюджет вашего проекта? По технической части задачи некоторую информацию вы уже давали, поэтому состав оборудования подобрать приблизительно можно.

Клиент успел за время подготовки проекта проехать по нескольким клиентам, которые эксплуатируют российские, немецкие, финские и китайские комплексы.
По цене Маркантонини оказались в золотой середине. Россияне на 30-40% дешевле, китайцы так же по цене еще ниже, но логистика и сроки поставки скрадывают выгоду.
Финны ближе всех к цене итальянцев, но они готовоили только само предложение больше 2 месяцев, в то время, как мы делали это 15 дней вместе с чертежами. (сорри за рекламу, но это правда).
Немцы, скандинавы и австрийцы гораздо дороже, чем Маркантонини.
Гибкие решения, которые просил клиент могли предложить только немцы и маркантонини. Остальные компании навязывали только стандартные решения
Объем проекта по деньгам - примерно в районе 1 000 000 Евро +/- 20% в зависимости от опций.

Не знаю,кто вам это сказалj и откуда вы это взяли

Рекомендация технологов компании Bianchi.

Воздухововлекающие добавки( содержание их колеблется от тысячных до сотых долей) повышают морозостойкость в 2 раза и способствуют пластификации бетонной смеси и снижают её расслоение и увеличивают марку по водонепроницаемости, здесь речь идёт о содержании воздуха в уплотнённой бетонной смеси от 2% до 5% и это не снижает прочность бетона, если же это происходит,то вводят пластификаторы для снижения расхода воды или ускорители твердения, размеры условно замкнутых пор выравнивают скоростным перемешиванием и ещё перед тепловой обработкой изделия выдерживают не менее 3 часов для набора структурной прочности и снижения деструктивных процессов при пропаривании ,прошу не путать с газообразующими добавками и некоторые из них совсем не рекомендуются для тепловой обработки. Хотя все деструктивные процессы в бетоне происходят уже при повышении температуры более 60С градусов. Чтобы воздухововлекающие добавки были эффективными нужно учитывать содержание в цементе C3S C3A

Эффективнее свою продукцию предлагать с дополнительными услугами,допустим самим изготавливать высокоэффективные добавки для бетонных смесей которые не требуют каких-то высоких затрат для про-ва,но результаты очень высокие при добавлении в смеси. Есть добавка называется КМХ изготавливается на основе микрокремнезёма с добавлением различного рода пластификаторов(( не советую добавлять суперпластификаторы на основе меламин или нафталинформальдегидных соединений) эффективность высокая,но отрицательно сказывается на здоровье человека,можно применять суперпластификаторы на основе поликарбоксилатов,полиэтиленгликоля,производитель: SKF ФРГ,Sika Швейцария, на основе производных оксикарбоновых кислот Protex Industries США) , воздухововлекающие компоненты,эфир целлюлозы. По хорошему микрокремнезём пропитывается водными растворами добавок и затем высушивается до остаточной влажности 1-1,5% и брекетируется,возможно и обойтись без этого ,главное не переборщить и перемудрить с добавками, хотя можно добавлять до 12 компонентов, кол-во добавки от массы цемента 2-5%

Эта технология производства подходит, но она весьма тяжела для многих компаний и внедрять её согласится от силы 5-10% всех производителей ЖБИ, а уж про бетон и подавно стоит промолчать.

Но все же, возвращаясь к нашей теме: Бетонные заводы Marcantonini имеют свои отличительные черты, которые не известны или недоступны конкурентам, что только укрепляет позицию компании.
Сейчас меня естественно спросят о том, что ж это за технология или инновация.

Скажу, что это связано с системой подачи инертных материалов в скиповый подъемник и с возможностью увеличения количества бункеров после монтажа основной конструкции, в любой момент по требованию клиента.
Такую опцию могут предложить только единичные компании, цена которых выше, чем у Маркантонини.

В таких случаях нужно отдельно заключать договор на технический инжиниринг, отдельно - на поставку и монтаж оборудования, при этом первая фирма осуществляет управление монтажными работами.
В случае необходимости замены смесительного оборудования и установки нового с объемом выхода готовой смеси в 4 куб. м, инжиниринг обошелся бы примерно в 5 млн. рублей, включая проект и все согласования. Два смесителя на 4 куб.м. готовой смеси (двухвалки) если взять в КНР, привезти и растаможить, обойдутся примерно в 7 млн. рублей. Это будет очень хорошее оборудование уровня NFLG или лицензионная Sikoma. Автоматизация, датчики, прочее оборудование, связки с питателями, монтаж - еще примерно 2 млн. рублей. Итого 14 млн. рублей. Срок проектирования - 2 месяца, поставки - 2 месяца, монтаж 1-2 месяца.
На выходе получается тоже, что у вас по срокам, производительности, энергопотреблению, но по цене 14 млн. рублей вместо 43 млн. рублей. Ну возможно я что-то не учел по оборудованию, но двухкратное превосходство все равно будет. А по смесителям - при интенсивной загрузке двухвалка лучше и по производительности, и в обслуживании.

Что-то не понял,для про-ва 4 кубов бетона нужно ставить линию за такие деньги?

Я брал все по максимуму и с большим запасом. Ну чтобы хоть как то приблизится к сумме в 1 млн. ЕВРО...

За такие деньги в России можно такую машину собрать, что и в мечтах не было у итальянцев,турков, корейцев и китайцев вместе и ещё доп функции установить для плавания и полётов

Ваши бы мечты, да в умелые руки! А кто мешает сделать это в РФ? Вы думаете первый такой, кто заявляет: "Дайте мне миллион, я бетонный завод в космос заставлю полететь!" Я Вас огорчу - Вы не первый, Олег.
Вы сделайте такой завод (ну хотя бы чертежи покажите), а я его Вам помогу продать.
Спор на тему "могут-немогут" бесконечен.
Разница в том, в России только говорят, а в Италии и в других развитых странах делают
Удачи Вам Олег.