добрый день всем форумчанам!!!! подскажите пожалуйста не сталкивался ли кто с проблемой гидравлики на конусной дробилке сандвик QH331

Мы постоянно сталкиваемся с проблемами по гидравлике и не только. Это- наша работа. Могу предложить услуги наших сервисных инженеров по комплексному обслуживанию вашего оборудования (гидравлика.+ силовая установка) Выезжаем на объект с диагностическим оборудованием. Недавно диагностировали и ремонтировали два Финтека (ваша установка - аналог Финтек 1080) проверили гидравлику, продиагностировали двигатель САТ - клиент остался доволен (можем дать телефон для подтверждения информации) Контакты в личке.

__________________
Проектирование, поставка и обслуживание оборудования

очень хорошо ! завтра наберу! а то куча продавцов , а когда дело доходит до проблем,то они все куда то деваются!!!!!!!!!!!!!!!

Много где стоят. Вы регион предпочтительный укажите, пжлста.

Насколько я помню, аналог - да не совсем. Там ведь непосредственный привод камеры дробления от двигателя, а не через гидромотор. Или я ошибаюсь?

По мобильным грохотам. Много рассуждений о том, что все они одинаковые, но это не так. Они похожие, но все разные.
Например, на Экстеках (теперь Сандвик, но не Финтековская линейка) начиная с S-4 и выше, короб грохота выполнен в виде двух половинок. Это позволяет устанавливать разные углы наклона на первом коробе и на втором. Например, первый наклонять больше для увеличения производительности, а второй - меньше, для получения большей чистоты рассева. Сита на всех деках - с продольной растяжкой, что позволяет немного экономить на номенклатуре. Особенностью этих грохотов также является высокая частота колебаний (по паспортным данным - 1230-1250 об/мин), но малая амплитуда (около 4 мм). Грохота достаточно универсальные, хорошо себя зарекомендовали. Особенно хороши были машины с двигателями Deutz, с CAT стали похуже (трехсекционные насосы, нагрузка на промежуточные валы).
На McCloskey грохота другие. Короб грохота - один, аплитуда и частота оборотов регулируются, можно настроить под разные условия. Очень удобная эксплуатация - все точки обслуживания легко доступны, в двигательном отсеке вообще стоять можно. На этих грохотах еще радуют механизмы натяжения ленты - вынесены на стороны приводного барабана, ходовая, не боящаяся грязи, резьба. Выпускаются в основном с CAT, но можно встретить машины с дизелем JCB (для зимы - не очень). При прочих равных - очень хорошая машина, пожалуй, в настоящий момент - лучшая. Если повезет - на машине будут стоять хвостовые барабаны с самоочисткой (кто сам менял треугольные скребки на обратных ветвях ленты - меня поймет).
Грохота Maximus, Parker и Tesab (у последних - не все модели). Бюджетный вариант, со всеми плюсами и минусами. Работу делает, но без огонька. Все по минимуму - толщина стали, ленты, ролики. Даже на РВД экономия наблюдается. Но при хорошем механике и нормальном финансировании - вполне себе машина.
Powerscreen. Лидер продаж в Европе и США. Очень популярные машины, хорошо укомплектованные в стандарте, неплохо сделанные. Машины 8-9 годов - встречаются проблемные (качество стали на раме, комплектующие похуже, чем раньше). Всё также популярны, но при прочих равных (год выпуска, наработка) стоят на вторичном рынке за бугром несколько дешевле тех же Экстеков. Почему - не знаю, может, их просто больше?
Грохота Metso. Не знаю, я лично оправдания разницы в цене между Metso и другими производителями грохотов не вижу. По мне - так весьма средние грохота, конструкция мало изменилась со времен Master Screens (эта компания была куплена Metso). Но машины надежные, при должном уходе будут служить долго, переживут "родной" двигатель, а может, и следующий тоже. Правда, за последние три года Metso существенно снизила цены на свои мобильные установки, главное - чтобы не в ущерб качеству было.
Finlay - особого мнения у меня по ним нет, как-то мало попадались. И жаловались на них операторы, и хвалили. Мне кажется, что машины скорее хорошие.

Я так понял речь идет о вторичных грохотах . Скажу, что очень интересны, пока мало распространённые в РФ грохота Keestrack, отмечу только некоторые из особенностей на примере Explorer 1800, эксплуатируемого и обслуживаемого нашей компанией.
В чем его отличительная особенность-
1. Существенно , по сравнению со ВСЕМИ другими аналогичными мобильными грохотами снижено потребление топлива – 12 л/час – это реальность – подтвержденная практикой. У нас, на нашем производстве работают Чифтайн 2100 , Паркер СТ225 и Keestrack Explorer 1800. Так, что есть с чем сравнивать.
2. грохот шире -1.8 м.
3. у большинства грохотов площадь нижней деки меньше, чем у верхней – у Explorer 1800 – площади – одинаковые.
4. удобно расположены технологические лючки для обслуживания на топливном и гидробаке.
4. И самое главное - для РФ (по требованию) комплектуются ручными клапанами управления и двигателями Deutz 2012 со стандартом эмиссии ЕВРО-2 .
Чтобы быть откровенным скажу и о минусе данного грохота – за счет его компактности и малого веса- несколько более затруднен доступ к НЕКОТОРЫМ частям моторного отсека , но все же лучше чем у Финлэя 694 ( который мы недавно осматривали) и несколько хуже чем у Чифтайна 2100 и Паркера СТ225 (он же Максимус 522) – это наверное единственный выявленный небольшой недостаток. Надо отметить- это не касается регламентных операций большинства ТО – тут все ОК – все масленки (точки смазки)выведены в несколько удобных для работы мест, для смены фильтров – ничего демонтировать не надо.
Машина вызывает у нас практически одни положительные эмоции.

__________________
Проектирование, поставка и обслуживание оборудования

Кстати да. Keestrack делает неплохие грохота. В работе я видел только два, но оставили они хорошее впечатление.
Ширина грохота очень важна для производительности, длина - для чистоты рассева. Поэтому, чем шире грохот - тем (при прочих равных) он более производителен.
Что мне не очень понравилось - торчащие рукава. Это удобнее при замене, но на одной из тех машин, которые я видел (скальпер, модель не помню), операторы жаловались на то, что постоянно эти рукава что-нибудь (или кто-нибудь) обрывает - погрузчик, экскаватор, топливозаправщик. Машина наработала на тот момент чуть больше 1000 часов, был разбит разгрузочный край грохота - применение гладкой ленты на конвейере крупной фракции - не самое удачное решение. Справедливости ради - и с шевронной тоже камни катятся, может, чуть поменьше. И рамки, чтобы цепи повесить, там не было. Ну и да, доступ там не очень удобный, но в целом машина очень неплохо работала.
1800-го я не видел, видел машину поменьше, 1500-ю двухдековую. Наработка была около трех тысяч моточасов. Сначала, как водится, о проблемах. Кто придумал ставить гидроцилиндры штоком вверх? Фирма работала на рециклинге, часто переезжали, поменяли уже все стоящие вверх ногами гидроцилиндры, некоторые по два раза. При складывании вся грязь идет под сальник. Стойки, удерживающие колосник над приемным бункером были просто выброшены, стояли тумбочки по типу Экстековских. Ребята сказали, что сломали их сразу, еще на первой площадке - уж больно хлипкие они. Если после дробилки работать - нормально, а вот погрузчиком грузить - слабые. Жаловались на электронику, но сказали, что после замены шкафа стало гораздо лучше (новый вариант контроллера поставили). Из расходников - ролики и гидромотор основного конвейера (сказали, что пару штук уже поменяли, еще один раз ремонтировали).
Но при всем при этом машина была очень живая, после Финтека бодренько и не напрягаясь всё разгрохачивала, и действительно, соляры кушала мало. В целом клиент был очень доволен.
Я к стыду своему не помню, как на Keestrakе крепятся сита, по-моему, там боковая растяжка и на верхней, и на нижней деке - поправьте, если я не прав. Причем болтами, а не клиновым зажимом.
Кстати, Горные Технологии, что такое "адаптивная к нагрузке гидравлика" (load sensing hydraulics)? Как там это работает?
И еще - Keestack купил OM, я правильно понимаю?

Натяжение сит- продольное
"адаптивная к нагрузке гидравлика" - способная создавать более высокое давление в системе, скажем так, в тот момент, когда это нужно, в другое время идет значительно меньший отбор мощности и соответственно , как следствие,- заметная экономия топлива. Достигается за счет применения аксиально-поршневых гидромашин.
Да, произошла интеграция ОМ в группу Keestrack NV.

Аксиально-поршневые там только насосы (как на дробилках) или гидромоторы тоже? Управление идет соленоидными клапанами или серводавлением?
Если я правильно понял, поток масла (расход) - постоянный, а давление зависит от нагрузки, правильно?

Моторы –шестеренчатые. Иначе получилась бы очень дорогая схема.
соленоидными клапанами
Да

У меня только один вопрос:
А где же тот, кто Вам это продал?
Я считал, что уж Sandvik точно должен за этим следить. Или Вы просто не пытались выйти на официалов?

Ошибаетесь ...
Дизель всегда так или иначе приводит в движение гидравлику, а та в свою очередь крутит всё остальное.
Разница только в самом приводе гидравлики ...

Есть ещё гибриды, когда дробилка электрическая, а остальное гидравлика. Но это уже другая история

Мда... А мужики-то не знают. Конкретно по QH331 - http://construction.sandvik.com/sand...B?OpenDocument. К сожалению, только на английском, так как русский сайт Сандвик подзабросил. Google в помощь, если нужен перевод.
Кроме того, была такая фирма - Pegson, которая потом называлась BL-Pegson, потом Terex-Pegson, потом объединилась с компанией Powerscreen. У Вас в профиле написано, что Вы имели дело с Terex - может, слышали название такой фирмы? Их фирменная мулечка - сцепление на коленвалу, шкив и клиноременная передача непосредственно на шкив камеры дробления. Без всякой гидравлики. А, поскольку сейчас на Сандвике Констракшн трудится уже несколько конструкторов - выходцев из Pegson, то и привод конусной дробилки они переделали на более привычный.
Вообще-то, когда начинались мобильные машины, то такой привод (сцепление на коленвалу и клиноременная передача) был у всех. Машины в основном были колесные, особо мощных гидронасосов там не было, только на привод питателя и конвейеров. Потом стали ставить и гидронасосы с гидромотором привода камеры дробления, потому что нужен был реверсивный режим работы щеки. Но это была своеобразная экзотика.
Когда пошел спрос на гусеничные машины, потребовались достаточно мощные гидронасосы для привода гусянок. Коленвал оказался занят этими насосами, либо пришлось вводить еще одну клиноременную передачу для их привода, располагая насосы параллельно дрыгателю.
У каждой схемы есть свои плюсы и минусы, и не всё там так однозначно.

Продолжу тему про привода камеры дробления. Кому неинтересно - может не читать.
Итак, при непосредственным приводе на коленвалу двигателя смонтировано сцепление (или вязкостная муфта), которая передает вращение на маховик клиноременной передачи, которая, в свою очередь, приводит в действие вал камеры дробления. Плюсы этой системы - простота конструкции. Возможный плюс - расход топлива. Других плюсов нет. Но были.
До введения норм выбросов Tier III, такой тип привода давал заметную экономию топлива. Да и с более современными дизелями 3-го класса эмиссии при дроблении пород слабых или средней крепости такая конструкция работает очень неплохо. КПД очень высокий, потерь в гидросистеме нет, двигатель выступает в роли дополнительного поставщика инерции для камеры дробления. Из расходных материалов - накладки и подшипники сцепления, ремни и ... всё. Ситуация изменилась с введение норм Tier III и, особенно, Tier iV. Теперь, при резком возрастании нагрузки (большой камень попал в камеру дробления) двигатель уже не реагирует так быстро, как раньше, он задушен экологическими правилами. Инерция двигателя уже выступает против потребностей дробилки, затормаживает её. Из-за этого возрастает нагрузка на механические части агрегатов - валы, корзину сцепления, подшипники. Приходится их делать более прочными, вводить дополнительную вязкостную муфту или увеличивать мощность двигателя. Другой путь - увеличения веса маховиков клиноременной передачи, дебалансных валов и противовесов.
Но вот дробилка справилась с этим камнем, нагрузка в камере уменьшилась, а двигатель только вышел на режим высокой нагрузки, ну и начинает плавно (экология!) из него выходить, снижая потребление топлива. А тут новый камень попал, опять повышенная мощность требуется. Тяжко ему приходится, какая уж тут экономия топлива.
Такая проблема заметна на породах высокой прочности, особенно вязких. При дроблении известняка, доломита, большей части гранитов, диабазов машины работают вполне нормально. Без заметной экономии топлива, но и без особых проблем. Но, при переработке базальтового валунника, порфиритов, габбро это становится проблемой, существенно снижающей ресурс двигателя и не даёт никакой экономии топлива, даже наоборот, расход топлива становится выше, чем на машинах с гидроприводом камеры дробления. Такая же проблема наблюдается и при неравномерной подаче материала в камеру дробления, и при низком качестве буровзрывных работ.
Вывод (мой, не претендую на истину):
Плюсы прямого привода: простота конструкции, ремонтопригодность, низкая стоимость деталей и узлов(если не считать вязкостную муфту).
Минусы прямого привода: слабая защита силового агрегата, нет режима реверса (для щековых дробилок), жесткий режим включения, повышенный расход топлива при дроблении вязких и твердых пород, снижение ресурса силового агрегата.

В другой теме было сообщение следующего содержания:
Про то, что в Европе в основном работают роторки - так, а вот в остальном - не совсем так, а местами даже совсем не так.
Есть существенная разница между нашим и их материалом для вторичной переработки. Начнем с того, что среднее содержание металла в железобетоне, скажем, в Англии - 17 кг на кубометр, в Германии - 15 кг, в Австрии - 18 кг, а в России - 70. Существенно отличается и структура материала для вторичной переработки из-за различных у нас и у них общепринятых методов строительства. Большинство высотных зданий в Европе и Америке строятся по каркасному принципу, причем очень часто каркас - из стального проката. Вспомните репортажи с теракта в ЦМТ в Нью-Йорке. Там металлический каркас, принимающий основную нагрузку. Немало зданий и с железобетонным каркасом, но, даже в них объем собственно железобетона существенно меньше, чем в наших сооружениях. Малоэтажное строительство выполняется в основном из кирпича или разных вариантов легких бетонных блоков, наполнителем в которых является известняк. Промышленные здания там практически никогда не строились из бетона - либо тот же каркас с сэнвич-панелями, либо (более старые) - из кирпича.
В большинстве своем в бетонах при строительстве применяется известняк, ПГС. Гранит - только на ответственные конструкции типа мостов и туннелей, каркасов зданий и т.п. Люди умеют считать деньги, поэтому используют необходимо достаточные материалы.
У нас не так. У нас основной метод гражданского строительства - панели, которые должны и несущую способность иметь, и тепло обеспечивать. Промышленные сооружения, если не из кирпича, то из сборного железобетона, с большим запасом по прочности и с гранитом внутри.
В Европе все вторичные стройматериалы сортируются по цвету - серые, красные и черные. Красные - это кирпич, черные - асфальт, а серые - всё остальное. Тут может быть и бетон, и гипс, и пеноблоки. Причем собственно железобетона в нашем понимании там совсем не много - около 30%. И очень часто его вывозят именно на те полигоны, где есть щековые дробилки.
Когда наши части выходили из Германии, то встал вопрос утилизации зданий и сооружений, оставляемых нашими войсками. После первых попыток что-то с этим бетоном сделать, немцы (а конкретно фирма Цеппелин, по OEM договору) заказала на заводе Parker Plant в Англии 150 установок на базе щековых дробилок (в основном 1165) для переработки нашего железобетона. Иногда они до сих пор проскакивают на вторичном рынке. В Москве одна такая установка работает.
Так что железобетон - он разный, об этом нельзя забывать. И опыт бездумного перенесения их технологии и оборудования на нашу землю не всегда удачен.
А совсем не так - коэффициент закрупнения зависит от конструкции дробилки, и давать эту величину без привязки к конкретной модели нельзя. Не все люди достаточно грамотные, будут потом на Вас ссылаться при разборках... Оно Вам надо?

Браво! Очень интересно!
Требую, продолжения своеобразного "Ликбеза Дробилковода".

Доброго вечера, форумчане!
Хотел бы увидеть отзыв об испанских мобильных машинах TRIMAN - видел ли кто живьем в работе?

Меня обуревает гордость за наших строителей.
Может и сочинские объекты, в свое время ( +50,+20,+10,+5 лет???), будут пережевывать щековыми машинами, а не пригонят роторки...)))

__________________
Проектирование, поставка и обслуживание оборудования

Кроме мостов там дробилкам особо делать нечего. Большинство крупных зданий - металлический каркас с сэндвич-панелями. Ну и фундаменты ещё...
У меня сложилось впечатление, что в прошлом-позапрошлом году вокруг Сочи машин 20-25 работали, и на ПГС, и на железобетоне. Большинство - щековые и грохота.