доброго времени суток,есть проблема,летом в дождь или зимой закатывает нижнее сито грохота (5мм) мелкой фракцией,если к верхним ситам есть доступ и можно элементарно отбить их с помощью той же киянки или молотка,то к к нижнему доступа сверху нет,только снизу,а снизу этого не сделать, постоянно забивается.
Может есть разновидности сит которые не забиваются,подскажите возможные решения пож-та

Доброго дня!
К сожалению, не всегда удаётся решить эту проблему.
Для деки с продольным натяжением сит можно применить струнные или арфовидные сита.
Струнные сита должны быть именно струнными, а не с удлиненной ячейкой. Отличие в том, что промежуточные опоры сита должны быть подвижными, струны на них должны лежать, а не быть вплетены или впаяны в поперечины.
Струнное сито должно выглядеть так:
http://exkavator.ru/other/board/pict...pictureid=9668
Вот это сито продавцы тоже называют струнным, но это сито с удлиненной ячейкой:
http://exkavator.ru/other/board/pict...pictureid=9667

Арфовидные сита очень часто называют ситами с самоочисткой. Выглядят они так:
http://exkavator.ru/other/board/pict...pictureid=9666 или так:http://exkavator.ru/other/board/pict...pictureid=9665.

Арфовидные сита с увеличенной ширины поперечными стяжками можно ставить и на деки с поперечным натяжением сит.
Теперь почему это не всегда срабатывает. Чтобы был эффект самоочистки надо, чтобы по ситу шло достаточное количество материала крупнее апертуры сита. Если у Вас сито 5 мм, а над ним 20 мм, то надо, чтобы материала 5-20 было достаточно много. Если его мало - самоочистки не будет.
В таком случае надо периодически отправлять на грохот уже отсортированный материал 5-20 (или заворачивать его часть обратно на сортировку, создавая нагрузку на сито 5 мм). Или применять механические устройства для встряхивания нижнего сита. Одно из них выглядит так:
http://exkavator.ru/other/board/pict...pictureid=9661
но применять именно этот вариант надо с большой осторожностью.

Иван Евгеньевич, приветствую, мы (компания УСТ) дилеры Скрин Машинс, если нужна помощь - обращайтесь, где не разберемся - запросим сша. тел. в спб 892134261 пятьдевять.

Джамиля, приветствую, мой хороший знакомый инженер с Квинтмади МСК на след неделе будет у вас в липецке, знает хартлы как свои пять... зовут Сергей тел 898517983семьдва. звоните, договаривайтесь.

Привет всем! Помогите с одной проблемой! На бошевской гидросистеме экскаватора заела ковшик на забор даже если рычаг ставлю на выгрузку!Где искать неисправность?

Так точно!

После года эксплуатации, конуска и щека приобрели немного другой вид, были доработаны, можно сказать "подверглись русификации". по одной простой причине-это сказочные цены на запасные части(к примеру приводные ремни конуса). Спасибо конечно за предложение, но думаю мы сможем больше рассказать вам о этих машинах! А США я так понял вообще отказывается комментировать какие либо проблемы!

Русификация - это нормально. Не от хорошей жизни, правда. Но ничего страшного нет. Если понимаешь, что, зачем и как это работает.
Надеюсь, Вам всё-таки до этих умельцев далеко:





Ремни там стандартных профилей можно использовать. Посмотреть форму профиля и существующие длины можно во многих местах, например здесь:http://belt.beltmarket.ru/v02_SPB.html. Главное - менять комплектом, и комплект подбирать по длине, ремни хоть немного, но отличаются. Счетверенные ставить совершенно не обязательно, пойдут и по одному.
Понтовый Gates последние три года в Россию гонит откровенную туфту, а вот какие-то индийские, с сертификатом ISO:9001 себя очень неплохо показали.
Ну а дилеры хотят кушать. Может, и правда, из Америки везут ремни - кто их знает.

В октябре прошлого года компания TRIO была куплена группой Weir: http://ru.weirminerals.com/news/weir...ires_trio.aspx. Как теперь у них сотрудничество будет со Screen Machines - не знаю. Это еще к тому, что американцы, как правило, очень тяжело внушаемы о том, что где-то есть другие требования и условия работы. Сейчас такой срач идет по поводу Caterpillar-ского оборудования на забугорных сайтах, очень многое становится понятным.

[QUOTE=tall100'y;195993]Русификация - это нормально. Не от хорошей жизни, правда. Но ничего страшного нет. Если понимаешь, что, зачем и как это работает.
Нет, до такого конечно далеко! думаю не дойдем!

Есть еще некоторая сложность. Вчера лаборатория взяла на пробу щебень, и оказалось что слишком много лещадки, порядка 50%. есть ли какой нибудь способ ее устранить?

Слишком мало информации.
Что надо:
1) Какая фракция на входе в конуску? От нуля до скольки? А сколько в ней фракции меньше, чем зазор на конуске?
2) Какой тип брони стоит на конуске?
3) Насколько загружена конуска? Насколько равномерная подача?
4) Какой зазор стоит на конуске?
5) В какой фракции столько лещадки?
6) Какую породу дробите?

Дробим доломит,на входе в конус фракция 0-70, 0-80. разгрузочная щель конуса 40мм. брони как написано в инструкции-СРЕДНИЙ КОНУС Гладкие брони! конус загружен не правильно,т.е. не полностью, так как при полной загрузке ДВС душится, (двс С9). подача достаточно постоянная( если конечно экскаваторщик не тупит). больше всего лещадки во фракции 5-10.

Не понял - Вы указали зазор по открытой стороне? То есть, по закрытой у Вас где-то 20 мм, правильно? И на выходе из конуски у Вас идет фракция 0-40 мм, так?
С таким зазором и в такой фракции лещадку можно уменьшить только завалом в камере, но у Вас движок душится. Эти конуски плохо работают с кубовидностью на фракциях меньших, чем зазор.
Есть еще вариант обратной подачи в камеру дробления фракций 5-20 и 20-40, но, думаю, на Вашем комплекте оборудования это будет трудновато. Смысл этой процедуры в том, чтобы увеличить время нахождения материала мелких фракций в камере, тогда они друг о друга лещадку ломают.
И еще: надо всё-таки посмотреть, сколько фракции 5-10 идет от щеки. Боюсь, она вся лещадная, и здорово снижает качество на выходе из конуски.
А движок может задыхаться, если в подаваемом материале очень много мелочи. Трио рекомендовал что-то около 15% максимального содержания мелочи в исходном сырье. Если больше - могут быть проблемы с недостаточной мощностью привода.

Пользуясь статусом безработного (надеюсь, временным), решил немного оживить тему.
Разговор пойдет о конусных муфтах, которые широко применяются на зарубежном оборудовании в различного рода приводах. Их используют не сами по себе, а в составе разборного узла, обеспечивающего передачу высокого крутящего момента. Например, на такие муфты крепят шкивы клиноременных и цепных передач, маховики щековой дробилки, они входят в состав различного рода муфт передачи крутящего момента.


Поскольку у нас такого рода конструкции на производились и не использовались, многие механики сталкиваются с определенными трудностями при обслуживании и ремонте таких муфт.
Самые простые, и, наверное, широко применяемые муфты, на английском языке называются Taper Lock Bushing. По этому словосочетанию Вы можете найти каталоги производителей этих изделий в любой поисковой системе.
Конусная муфта состоит из двух частей – внутренней, которая крепится на валу, и внешней. Внешняя часть может быть очень разной – шкивом, полумуфтой, маховиком, звездочкой, барабаном, главное, чтобы ответная часть была конусной. В каталогах производителей есть ответные части, предназначенные для крепления сваркой к любой детали.

Для того, чтобы снять муфту, надо выкрутить два болта/винта (или все болты), которые вкручены между внутренней и внешней частью муфты. Затем вкрутить эти же болты в те отверстия, в которых их не было. На самой простой муфте это будет один болт, на более сложных – до десятка. Если надо вкрутить два и больше болта, их надо вкручивать равномерно, по четверти оборота за раз. Результатом должно быть разделение внешней и внутренней частей муфты. На схеме чёрным показаны отверстия для разборки, белым - для сборки.

Сборка производится, в принципе, в обратной последовательности, но здесь есть некоторые тонкости.
1) Все поверхности вала и муфт должны быть абсолютно чистые. Никакой смазки, масла и грязи не должно быть!
2) Вставив муфту, например, в шкив, совместите отверстия. Те отверстия, которые используются для закрепления муфты, имеют резьбовую часть только на стороне шкива, ответная часть отверстия на муфте - гладкая. Отверстия с резьбой на стороне муфты предназначены для её разборки. То есть, каждое отверстие должно иметь резьбу только на одной половине.
3) Слегка смазав болты жидкой смазкой (можно протереть масляной тряпкой), вставьте их в отверстия для сборки и затяните от руки.
4) Наденьте сборку на вал. Если на валу установлена шпонка – обязательно проверьте, что между шпонкой и ответным пазом в муфте есть зазор. Если его нет – при дальнейшей затяжке болтов муфта может лопнуть.
5) Расположите сборку на валу так, как это необходимо для обеспечения взаимного расположения других механизмов (например, параллельности шкивов клиноременной передачи). Учитывайте, что при затяжке болтов сначала прижимается муфта к валу, а потом шкив немного «наползает» на муфту.
6) Равномерно затяните болты с помощью динамометрического ключа до значений примерно в половину указанных в таблице для данного типоразмера муфт. Таблицу найдете в интернете, если нет – пишите, вышлю.
7) Через деревянный брусок ударьте по муфте. Это осадит её на конусе шкива. Нельзя бить прямо по муфте – расколите её.
8) Затяните болты с усилием, указанным в таблице. Проверьте положение шкива. Если что не так – придется разбирать и начинать сначала.
9) Оставшиеся незадействоваными отверстия закройте от попадания грязи какой-нибудь густой смазкой.

Отверстия для вала в муфтах бывают метрические и дюймовые. Если на муфте не сохранилось маркировки, тщательно промерьте вал – надеть муфту с отверстием диаметром 25 мм на вал с диаметром 1 дюйм (25,4 мм) невозможно.

Продолжение следует…

Одной из самых распространенных причин простоя техники или низкой производительности оборудования является неправильная работа клиноременной передачи. Ремни переворачиваются, быстро изнашиваются, подшипники промежуточных валов быстро выходят из строя. Увидеть или ощутить, что что-то не то с приводом проблем, как правило, не составляет, а вот причины возникновения такой ситуации не всегда лежат на поверхности.
Сначала надо осмотреть и проверить взаимное положение маховиков. Варианты их неправильного положения (их три) и того, как должно быть, показаны на этой картинке: http://exkavator.ru/other/board/pict...ictureid=10044
Для инструментальной проверки нам понадобится какой-нибудь прибор для измерения длины (рулетка, складной метр, штангельциркуль) и нитка (леска, тонкий шпагат). Контроль производить только на остановленной машине!
Сначала надо убедиться, что расстояние от крайнего ручья до внешнего края на обоих маховиках одинаковы. Берем измеритель и меряем. Если разные - вычитанием из большего числа меньшего определяем разницу и ищем подходящую пластинку (фанерку) с необходимой толщиной. Убиваться о доли миллиметра не надо, не требуется там такая точность. Да, пластинки нам понадобятся две.
Протягиваем нить в от дальнего края одного маховика до дальнего края другого. Если всё стоит нормально, то нить будет касаться и внутренних краёв маховиков.

В том случае, когда толщина маховиков разная - подкладываем обе пластинки и даём их подержать помощнику, а сами ещё раз всё проверяем.
Переставляем нить ниже по маховику и проверяем опять. Надо сделать эту проверку как минимум в трех положениях нити. Можно это делать и по диагонали - от верхнего края одного маховика к верхнему, среднему и нижнему положению на другом, потом - наоборот.
Если всё нормально - это еще ничего не значит.
Маховики у нас работают в динамике. Очень часто гидромотор или электродвигатель закреплены так, что со временем эти крепления разбалтываются. Например, вот такой вариант крепления, на рычаге:
Рычаг 1 крепится к проушинам на дробилке пальцем 37. Гидромотор 7 через муфту 42 крутит промежуточный вал 14, на котором висит малый (приводной) маховик, он на схеме не показан. В верхней левой части рычага можно увидеть две проушины, к котрым крепится натяжное устройство. Со временем на пальце образуется выработка, рычаг начинает проворачиваться на пальце, маховики друг относительно друга становятся так, как это показано на верхних вариантах этой картинки: http://exkavator.ru/other/board/pict...ictureid=10044
Диагностика: снять ремни, покачать рычаг. Если гуляет - палец в ремонт или на замену.
Иногда причиной взаимного "нерасположения" маховиков становится смещение камеры дробления из-за поломанных ограничителей или порванных подушек. Прежде, чем делать что еще - восстановите положение камеры, убедитесь, что она стоит параллельно раме. Конечно, если привод закреплен на самой камере дробления, такого эффекта не возникает.
На машинах с прямым приводом камеры от дизеля иногда натяжение ремней осуществляется перемещением всего силового блока на полозьях вдоль по раме. Винты или гидроцилиндры стоят с обеих сторон блока. Если их перемещать не равномерно (а с гидроцилиндрами это проще простого), то возникает перекос, шкивы становятся не параллельны друг другу.
Иногда, после ремонта, можно наблюдать картину, как показано на левой нижней картинке здесь: http://exkavator.ru/other/board/pict...ictureid=10044. Одной из причин может быть то, что маховики поставили не совсем на своё место, причем чаще просаживают его на валу глубже, чем надо. Если они крепятся конусными муфтами - смотрите предыдущее сообщение, порядок разборки и, что важнее, установки их обратно.



Продолжение следует...

На сегодняшний день мы имеем: Щековые дробилки JHT и komatsu BR550, коничка СST, Сортировка SD225 Parker, стационарный грохот СМД107 с двумя деками, и сортировка komatsu ВМ 103F. Имея эти машины нам необходимо получить фракции 0-5, 5-10, 10-20, 20-40. с наименьшим кол-вом леща. пока победили только фр.20-40. в остальных леща более 50%.

Иван,роторную дробилку почему не рассматриваете? На доломите щёковая и роторка и грохот дают хороший результат по кубовидности

5-10 с низким лещём будет очень тяжко с таким набором оборудования получить.
На какой-нибудь из щёк есть дефлекторная пластина?
Есть возможность поставить броню с мелким зубом?
Повторю еще раз свой вопрос - сколько идет материала крупностью меньше 40 мм после первичного дробления в штабеля готовой продукции? Какое содержание лещадки в этих фракциях после первичного дробления?
Какую производительность Вы хотите получить?

Нет дефлекторной пластины у нас нет, и возможности замены броней тоже нет. Материала крупностью меньше 40 мм после первичного дробления в штабеля готовой продукции идет около 30%. Содержание леща во фракциях после щековых дробилок 20-40 - 20%, 10-20 - 45%, 5-10 - 60%.

Если надо кубовидность - делать шесть фракций. Три - после первичных дробилок (отстой полный), три - после конуски (третий сорт - еще не брак).
После конуски ставить стационарный грохот, на течках делать регулируемые лотки. Отсев весь в отвал, процентов 15% фракции 10-20 и 5% 20-40 возвращать в конуску. Но эти проценты - начальные, надо поиграться, увеличивая 20-40 и уменьшая 10-20, смотреть, что и в какую сторону будет изменяться.
На конуске подзажать зазор. Да, будет выходить что-то типа 0-34 мм, но добивать до верхних 40 мм фракцией после щеки.
Но это всё умозрительно. Конуска у Вас не самая лучшая для такой работы. Она чистая вторичка, для мелких фракций у ТРИО идет другая конуска, с малым эксцентриситетом.
Самый правильный вариант - купить (найти, арендовать, украсть - нужное подчеркнуть) роторку, причем я бы брал китайскую вертикалку, или, как у нас её обзывают - инерционную дробилку. С футеровкой (не карманом), с малой скоростью ротора. Материал 0-40 после щеки направлять на грохот, где убирать 0-5, остальное - в вертикалку, тоже - после конуски. Материал будет очень красивый. Карман (самофутеровку) тоже можно, но скорость ротора надо ставить повыше.
Горизонталку тоже можно, но, честно говоря, я не видел высококачественного щебня из горизонталок в режиме добивания лещадки. То есть, если роторка стоит вторичная после щеки, то более-менее щебень можно получить, а вот если стоит третичной, да еще и фракцию надо 5-10 мм, - я не видел. Всё-таки для такой работы идут вертикалки. Но эффект будет безусловно, так что можно и горизонталку, если не стоит требование сделать первую (до 10%) группу во фракции 5-10 мм.
Но это если будет биться экономика. Тут или производить то, что никому не нужно, или вложить денег и делать то, что требует клиент.