Лет 30 тому назад "Клуб знатоков" смотреть было интересно,Сейчас-тошно. Будь проклят тот день. когда роторки поставили на гранит под Мурманском и диабаз в р-не Полярных зорей...Спросите у эксплуатантов.Не надо толочь воду в ступе-форум не для удовлетворения ваших амбиций, а для нормального общения и приобретения знаний. Роторки в Мурманске работают-в торговом порту очищают кузбасский уголь от металлических вкраплений . Впереди-GIPOREK. Сзади- EXTEK.Между ними-ZEPPELIN,,,,Ради справедливости-наша фирма отправила в порт две щеки-LT-105 и LT-106-не справились-поотлетали вибраторы.....Каждый должен заниматься своим делом.С уважением!

Несколько лет назад озаботились и мы этим вопросом. Информации было 0%, поэтому пришлось искать. Не все детали помню, но суть такая: именно для бил роторных дробилок основное значение имеет не хим состав стали (но тоже важен), а технология отпуска. Заранее прошу прощения, если использую неправильные термины - не сталелитейщик я. После отливки била его надо нагреть до определенной температуры (ЕМНИП - 680 градусов), а затем интенсивно охлаждать потоком воздуха с определенной температурой, причем температура меняется со временем в зависимости от температуры отливки. Что-то там было связано с перекристаллизацией углерода, марганца и железа. Подробнее не помню. Информацию я передал нашему тогдашнему главному инженеру, он пробил изготовление трех комплектов где-то в Туле. Ходили эти била не хуже импортных, но и цена была примерно такая же. Потом попытка заказать еще окончилась ничем - подогрев на воздуходувке накрылся или газ им обрезали - не помню.
Самое интересное, что нашел я описание этой технологии на американском сайте сварщиков - там была большая дискуссия по методам сварки сталей Гатфильда, и какой-то мужик подробно объяснял, что методы сварки зависят от того, каким образом эта сталь была то ли отпущена, то ли нормализована. И дал ссылку на документ с описанием технологии (буквально одна страничка, с парой таблиц).
Добило меня то, что для наших производителей бил эта информация была откровением, они об этом не знали. В принципе, не удивительно, мой брат уже год термиста не может найти на завод в Красноярске - вымерли как класс.

Вообще-то такие работы велись годах в семидесятых-восьмидесятых. Да, можно изменить вектор приложения энергии к куску материала. При этом энергия, передаваемая от била породе, будет частично расходоваться на разрушение материала, частично - на его ускорение. То есть, износ на биле будет меньше, а на отражательной плите (куда прилетит этот кусок) - больше. Это теория - куску породы нужно передать энергию, достаточную для его разрушения, и эту энергию он должен в себя вобрать. На практике действительно можно добиться снижения износа всех дробящих элементов, но только в узком диапазоне степени измельчения (допустим, от 3 до 5 раз, или от 6 до 8). Посмотрите на старые роторные дробилки, которые без подвижной отражательной плиты - там выбирались била и брусья отражательной плиты для конкретных условий работы (кусок на входе, материал на выходе), как на конусках сейчас, по шесть вариантов на каждый типоразмер дробилки. Регулировка скорости - сменными шкивами. Угол атаки регулировался еще пластиной на загрузочном желобе.
Иногда новое - это хорошо забытое старое.

И термообработка хим анализом определяется?
На Экстековских С-12х, кто знает, есть две пары гидроцилиндров вдоль распорной плиты. Их надо менять периодически (1000 часов или что-то около этого). Принесли такой гидроцилиндр на завод и сказали - сделайте нам такой же, по образцу. Сделали. Отработал два дня. Что за фигня? Еще сделали, получше. Отстоял три дня. Потом еще сделали. Потом сказали - идите в сад, сами ломаете, а нам приносите и предъявы кидаете. А ребята-заказчики просто забыли сказать, что этот гидроцилиндр 50 раз в секунду подвергается знакопеременным нагрузкам от подвижной щеки, и все варианты с разборными штоками, сваркой и другими упрощениями там не проходят. А может, не знали они - у нас ведь работают одни, а с коммерсантами общаются другие. Так что требования написать тоже не каждый сумеет.

[QUOTE=tall100'y;142248]И термообработка хим анализом определяется?
На Экстековских С-12х, кто знает, есть две пары гидроцилиндров вдоль распорной плиты. Их надо менять периодически (1000 часов или что-то около этого). Принесли такой гидроцилиндр на завод и сказали - сделайте нам такой же, по образцу. Сделали. Отработал два дня. Что за фигня? Еще сделали, получше. Отстоял три дня. Потом еще сделали. Потом сказали - идите в сад, сами ломаете, а нам приносите и предъявы кидаете. А ребята-заказчики просто забыли сказать, что этот гидроцилиндр 50 раз в секунду подвергается знакопеременным нагрузкам от подвижной щеки, и все варианты с разборными штоками, сваркой и другими упрощениями там не проходят. А может, не знали они - у нас ведь работают одни, а с коммерсантами общаются другие. Так что требования написать тоже не
Термообработка стали проводиться согласно её хим состава, В России есть три основные группы изделий от которых требуется для их хорошей эксплуатации ряд комплексов вязко-прочностных и других свойств 1 группа это режущий и мерительный инструмент , штампы для холодной штамповки, 2 группа это пружины и рессоры, 3 группа это детали машин,испытывающие статические ,динамические и циклические нагрузки . Следовательно есть три вида отпуска низкий (150-180 градусов для углеродистых сталей) для легированных до 250 градусов , средний 350-450 реже до 470 градусов , высокий 500-650 градусов .

А что сказать , сталь 70хл применяется там же ,где сталь 110г13 ,весь фокус в высоком содержании углерода и до 1% хрома, основное назначение хрома- это не дать зерну стали увеличиться при нагреве,и увеличить её прокаливаемость, ещё хром повышает жаро и коррозийную стойкость Марганец-это дешёвый заменитель никеля,снижает скорость охлаждения и мех свойства улучшает

Вот хвалёное европейское качество , всё лучшее в России и люди тоже ( есть термисты которые определяют по цветам побежалости температуру и легирующие добавки,есть металлурги которые определяют по цвету расплавленного металла температуру и содержание углерода- опыт однако

Раз пошла такая пляска,отвечу Из-за высокого содержания углерода эти стали имеют ограниченную свариваемость и очень чувствительны к нагреву при сварке и имеют склонность к закалке и перегреву металла, тем более заготовка должна быть горячей, чтобы не допустить горячих трещин варят проволокой с низким содержанием углерода и шов легируют марганцем и кремнием для улучшения свойств шва и марганец связывает серу в твёрдый раствор, затем термообработка

Я, наверное, не очень понятно написал вчера, прошу прощения.
Там фишка была в том, что для одной и той же стали, некоего аналога нашей 110Г13Л, применяются разные режимы термообработки в зависимости от назначения детали. Для щек - один режим, для бил - другой. Хим. состав стали один и тот же, способ термообработки - тот же, а режим другой. Вот это наших тульских технологов и удивило.
Я здесь не специалист, поэтому, Вам виднее. Хотя у меня вызывает большие сомнения стойкость данной стали к износу, так как углерода в ней меньше, чем в 110-й, а марганца совсем мало. Норматив по содержанию никеля и 110-й и 70-й одинаков - менее 1%, как и хрома, хотя в 70-й нормируется минимальное содержание хрома в 0,8%, а в 110-й - нет. Данные - по Марочнику стали и сплавов, Машиностроение, 2003 год.
Если мы такие умные - чего ж мы такие бедные?
Подковать блоху (сделать что-то уникальное несмотря на затраты сил и средств) - это мы могём, а наладить выпуск стабильного качества серийной продукции - проблема.

Однозначного ответа вам никто не даст,а гадание на кофейной гуще-это удел прорицателей. О каком аналоге речь, ведь 110г13 только закаливается 1050-1100 С на воду, сталь 70х здесь тоже нет единого мнения, допустим из-за высокого углерода с целью уменьшения напряжений и вероятности образования трещин применяют закалку в двух средах,несколько секунд в воде и затем в масле , кто-то сразу в масле калит 830 С затем высокий отпуск 520 С

У меня другой вопрос , почему производители щёковых дробилок производят дробящие плиты как единое целое,а не сегментами ?, ведь износ плит происходит по разному ( производителю выгоднее делать одной плитой или есть трудности с креплением сегментов),допустим плиту делаешь из 35гл,а на неё сегменты из износостойкой стали, для производителей щебня это же дешевле будет ,не будут экономить на расходниках и значит качество продукции выше . Да,ещё вопрос, влияет ли геометрическая форма рабочей поверхности дробящих плит на кубовидность камня и как ?

Да я вроде бы ни о чем и не спрашивал... Или Вы о том, почему мы такие бедные? Так это вопрос риторический, то есть не требующий ответа.
Конкретную маркировку стали я не помню, если Вам это интересно - поищите, направление поиска и всё, что помню, я уже написал. Аналогов 110Г13 действительно много... И привел этот пример только для того, чтобы показать, что режим термообработки не всегда зависит от химсостава стали, но зависит еще и от области применения изделия из неё.

Вообще-то это тема о роторных и конусных дробилках, этот вопрос надо переместить, наверное, в другую тему. Вкратце скажу так - производят и сегментами, влияет положительно.

В России ряд марок марганцовистых сталей мало востребован , больше всего 110г13 и всё , но когда речь идёт о хромистых чугунах и содержание Cr начинается с 16%, я не могу понять , почему не обращаются к Российским производителям, в этой области можно составить достойную конкуренцию,

Уважаемый, если у Вас есть отрицательный опыт эксплуатации какой-то техники, то этими знаниями можно и поделиться, указав, к примеру, характеристики материала и тип техники.
А тупо поносить оборудование, которое кому-то когда-то впарил недобросовестный продавец - это и есть флуд. Вы сами ставите себя в неловкое положение.

Гранит граниту рознь. Он почти всегда высоко абразивен - таков его природный химический состав.
Но он может быть старым и молодым, выветренным, трещиноватым и т.д и т.п.
Однако, и от сетки и типа взрыва очень сильно зависит его дробимость, в том числе и ударом.

Добрый день.
Прочитал всю тему, но так и не нашел для себя ответа - для мрамора какая дробилка лучше: конусная или роторная? Если можно, объясните поподробней. Заранее всем спасибо.

Извините за занудство, но вопрос ни о чём.

Для подбора подходящей дробилки надо понимать, какие задачи перед ней будут стоять.

Каков размер куска на входе?

В ротор можно грузить довольно крупные куски, и это несильно отразится на качестве готового продукта.

В конус можно грузить строго регламентированный по максимальному размеру кусок.
При этом в конус, заточенный под мелкий готовый продукт, придётся загружать и исходный материал мельче.

Т.е. для конуса возникает следующий вопрос - какую фракцию (фракции) хотите получать?

Далее вопрос качества (кубовидности) готового продукта - это зависит от того, где будет применяться готовый продукт.

Ротор почти всегда выигрывает по качеству (кубовидности) готового продукта.

Ротор всегда производительнее конуса, если брать соотношение по весовым показателям.
Лёгкий ротор сделает столько же, сколько более тяжёлый конус.
А т.к. конус тяжелее и технологичнее, то и стоить он будет намного дороже. Металл и технологии стоят денег.

Поскольку ротор технически проще конуса, то и требования к опыту оператора и квалификации механика не столь критичны.

Время замены расходных материалов на роторе составляет не более часа (на поставляемом нами оборудовании).
Конус меняется в течение рабочей смены - а если требуется применение компаунда, то +36 часов на затвердевание места склейки.

Ремонт конуса - это вообще отдельная песня.
Сразу скажу, простых конусных дробилок не бывает - это довольно технологичный и сложный агрегат с такой же сложной системой смазки и регулировки зазора.

Сам лично сталкивался, когда для обработки мрамора (на Урале) выбор падал на конус только потому, что он работает у соседей. При этом человек даже не представлял себе, что рентабельность эксплуатации конуса и ротора разнятся в разы.

А чтобы понимать окупаемость дробилки, надо понимать, что за продукт будет на ней производиться, за сколько и в каких объёмах продаваться.

Если сказанное выше звучит сложно, то скажу совсем простыми словами.

Граниты в большинстве своём целесообразно дробить конусами в силу их стоимости и применимости. Но это не значит, что по гранитам нельзя работать роторами.

Мрамор в 2 раза менее абразивен и в 2-3 раза более хрупкий на удар, чем гранит.
Смысл применять на нём конус есть только при наличии специфичных задач, как то более крупный готовый продукт с меньшими потерями на отсев.

Но если готовый продукт - это мраморная крошка, то ставьте ротор и не заморачивайтесь.

DrYurich, спасибо большое за развернутый ответ. На все (на данный момент) вопросы по этой теме получил ответы.

Рад, если помог.
Стукнитесь в ЛС, дам Вам хорошего технолога, поможем просчитать варианты.

Извините за занудство, но это пост продавца.
Это не хорошо и не плохо, это просто констатация факта.
К сожалению, но этом форуме очень мало профессиональных продавцов. Надеюсь, что эта ситуация изменится. ОЧЕНЬ хочется пообщаться с такими людьми.
Ну и, как водится, позвольте немного поворчать.

Зависит от задачи. Если задача - получить материал с заданным гранулометрическим составом (например, смеси С4), боюсь, ничего не получится.

Вот последнюю фразу совсем не понял. Кому придется? Почему придется? В конус какого производителя?

Для ротора такой вопрос, конечно, не возникает. Наверное, что загрузили в него - то же и выйдет.

Это не более чем миф. Скорее, наоборот - современный конус (особенно типа Саймонс) практически всегда дает лучшую кубовидность, чем современный ротор с горизонтальным валом на вулканических и метаморфических породах, показывая сходные результаты на осадочных. Холивар разводить не будем, интересующихся можно направить к крупным дорожно-строительным компаниям, где требования по кубовидности самые высокие. То есть к практикам, у которых есть разного типа машины.

Соотношение по весовым показателям чего? Вы имели ввиду металлоемкость?
При прочих равных (например, на входе 0-150, на выходе 0-40) ротор с горизонтальным валом всегда произведет больше крупного материала. То есть из щебня процентов 60 будет фракции 20-40.
Ротор требует контрольного грохочения, при полной загрузке на роторе с двумя отражательными плитами невозможно гарантировать закрупнение до 5%, как требует ГОСТ. Дополнительные колосники резко снижают производительность.
По цене - а почему тогда роторы такие дорогие? Не только камеры дробления как таковые, но сами роторы? За стоимость ротора можно починить пару конусок.

По этому поводу мы уже с Вами дискутировали. Всё больше конусок не требует компаунда, да и нет там никакого места склейки. Компаунд заполняет пространство между броневой накладкой и конусом. Ну и полимеризация обычно занимает не более 24 часов, а не 36.

Регулировка зазора на конуске делается даже не останавливая дробления. На роторе такое сделать слабо?
А сложность конуски - да не сложнее двигателя Евро 5 или TIER IV. Даже проще.

Слово "рентабельность" здесь применено не к месту. Себестоимость продукции или стоимость владения, но не рентабельность.
Лично сталкивался, когда месторождение мрамора имело прослойки песчаника или кремня.

Я бы сказал с точностью до наоборот - определите, какой продукт требуется рынку, по какой цене и в каких объемах его готовы брать и, исходя из этого, выбирайте оборудование. Может так сложится, что щековая или валковая дробилка будет самым лучшим выбором.

А вообще мрамор на крошку те же итальянцы дробят на щеке (если камень крупный и требуется первичное дробление) и молотковых дробилках. Не роторных, а именно молотковых.

Доброго дня. Прочитал всю тему. Заранее прошу прощение за свое невежество. Ответа сколько нибудь внятного на вопрос что лучше конус или ротор так и не увидел. Только спор,при чем зачастую в стороне от вопроса, а истина в нем так и не проявилась, но все уверено говорят о химическом составе материала. Хочу задать вопрос: если в химическом составе присутствует SiO2 в количестве 45-49% материал - метадолерит, что лучше применить для вторичного (первая стадия щека 1180 PREMIERTRAK) дробления конус или ротор, чтобы получить 5-20, 20-40 с максимальной кубовидностью? Честно говоря, рассматриваем Maxtrak 1300.

Добрый вечер,
Да уж, любят люди русские поспорить)) Тоже читал-читал ветку этого форума, а так и не уловил, что же лучше в итоге.
Исходя из своего долгого опыта поставок HARTL и Powerscreen попробую придать теме немного больше сложности и заодно постараюсь ответить на Ваш вопрос.
1. Для выбора что лучше ротор или конус мало знать кол-во SiO2 (кварца или оксида кремния) в материале, нужно еще понимать вязкость материала, усилие рарушения при одноосном сжатии, однородность и какую форму имеет в теле - мелкозернистый или крупно и т.п.. Наличие высокой вязкости при умеренных показателях абразивности (SiO2) может очень сильно изменять ситуацию по износу и по выбору правильной дробилки.
Смысл в том, что роторная дробилка может иметь повышенный износ и не очень хорошо решать задачу по дроблению, например, если показатель SiO2 не очень высокий, но при этом материал вязкий и мелкозернистый - тот импульс который била передают частицам материала и частицы при соударениях между собой и с отбойной плитой будет в большой степени гаситься. Соответственно пострадает кубовидность конечного продукта и объем выпуска мелких фракций (5-10 мм, 5-20 мм). Будет необходимо уходить на более мелкий зазор между билами и отбойными плитами, что может резко увеличить износ и т.д.
2. Необходимо ответить себе на вопрос ответить себе на вопрос какая фракция для Вас будет являться основной. Роторные машины берут часто когда надо решить вопрос с кубовидностью конечного материала и особенно на фракциях 5-10 мм, 5-20 мм. Конус в этом смысле хуже, даже если мы берем современные конусы. После щеки в обычных условиях конус не может сравниться с роторной дробилкой. Хотя с другой стороны в РФ далеко не каждый производитель реально беспокоиться о кубовидности, многие выполняют это требование формально. Щека, которую вы смотрите - Premiertrak1180 - хорошая реальная карьерная дробилка и в паре с Maxtrak 1300 будет хорошо работать (на всякий случай нюанс: Maxtrak 1300 в РФ практически нет). Однако отсутствие хорошей кубовидной формы материала 0-200 мм после дробилки Premiertrak 1180 (как после любой обычной щековой дробилки) будет очевидно (большой %). Дробилка Maxtrak 1300 улучшит кубовидность и она будет достаточной для фракций 40-70 мм и скорее всего 20-40 мм, а вот для 5-20 мм или 5-10 мм могут возникнуть вопросы. Дело в том, что для повышения кубовидности на конусе, кроме типа конуса важен еще зазор, а на Maxtrak 1300 минимальный зазор 22 мм, но работать на минимуме обычно не рекомендуют, потому скорее 26-28-30 мм. Есть риск, что 5-20 мм не уложится в ГОСТ по кубовидности. То есть здесь тоже надо взвешивать, что важнее. Плюсом конуса будет более высокий объем выпуска фракции 5-20 мм, но относительно ее качества - вопрос (может потребоваться кубизатор).
3. Сравнивая ротор и конус надо также понимать какой размер материала будет подаваться в каждую дробилку. Например, материал размером менее 40 мм часто бессмысленно подавать в горизонтальный ротор т.к. получается эффект "мячика для пинг-понга" материал скачет в камере, но почти не дробится. То же самое с материалом 40-70 мм, если хотите получить 5-20 мм. При подаче крупного материала или среднего материала вместе с песком и мелочь. в большом объеме тоже можно получить весьма негативную картину по износу. А с другой стороны, конус при большом кол-ве мелкого материала может заблокироваться и аварийно открыться выпустив весь материал.
4. Для ротора важен выбор типа бил (их материал) т.к. если подобрать неправильно тип материала бил, скорость вращения ротора и настройку зазоров можно останавливаться каждые несколько дней для замены бил и т.п. (на что ту кстати многие жаловались).
5. Квалификация оператора - роторная дробилка в работе и обслуживании проще, чем конусная и больше ошибок прощает.
6. Время простоя при замене: если за ротором следить нормально, то замена бил занимает несколько часов. Тут люди ссылались на "отмачивание" и т.п., это говорит о том, то на дробилке элементарно не выполнялись операции по ежедневному и еженедельному обслуживанию. А нарост мелкого материала в камере дробления является также одной из существенных причин износа бил и футеровок, и может являться причиной снижения кубовидности, ухудшения дробления и увеличения отсева.
В общем, если интересно по роторным машинам - можно много рассказать. Лучше по телефону связаться))

По Вашему вопросу как лучше получить фракции 5-20, 20-40 мм с максимальной кубовидностью:
Желательно все же понять гранулометрический состав исходного материала, химический состав.
Тем не менее - из названия и общих свойств породы можно предположить, что это базальтовая вулканическая порода с высокой степенью вязкости и абразивности. На роторной машине даже при использовании высокохромистых или керамических бил износ будет высоким. Вот если бы нужны были все фракции 5-20, 20-40, 40-70 мм примерно в равном объеме - можно было бы еще подумать т.к. порода скорее всего крупнозернистая.
Вы хотите весь объем конечного продукта уложить в диапазон 0-40 мм.

Исходя из этого может быть несколько решений (классика или инновации):

1. То, что рассматриваете:
Щека Premiertrak1180 + Конус Maxtrak 1300 + Грохот (2 или 3 дековый в зависимости от настройки). Однако здесь необходимо быть готовыми использовать кубизатор (например Parker KubitRanger) или роторную дробилку с вертикальным валом для улучшения формы фракции 5-20 мм.

2. Можно рассмотреть аналогичный комплекс другого производителя.
Коли уж заговорили о Parker, то например аналог Powerscreen:
Щека JQ1575 + Конус GC1200 + Грохот SD225 или ST225 + при необходимости кубизатор KubitRanger. Плюс в том, что вся техника одного производителя и по цене интереснее.

3. Новые технологии:
Вариант А: Щека The STANDARD ST01BB + Грохот.
Вариант Б: Щека ST01BB + Конус Parker GC1200 с камерой мелкого дробления + Грохот.
Пояснение:
Два этапа дробления щека + конус можно заменить одним этапом дробления на специализированной щековой дробилке селективного дробления фирмы The STANDARD (Австрия).
Почему: это новое развитие щековых дробилок с новыми характеристиками:
- тяжелая дробильная камера (21 т. вес) для тяжелых режимов работы;
- селективное дробление материала - возможность широкой регулировки установки по ряду параметров для выбора оптимального диапазона конечного продукта (кол-во фракции нужного размера, минимизация отсева) и его изменения, например, кол-во фракции 5-20 мм после дробления на ST01BB может составлять более 40%, или можно машину настроить на максимум выпуска материала 5-50 мм или наоборот 40-120 и т.д.
- широкий диапазон регулировок зазора щек 20 - 250 мм;
- возможность за один проход подать материал например до 700 мм и получить 0-80 мм на выходе;
- либо в 2 прохода сделать сначала 0-200 мм, потом перенастроив щеку получить 0-63 мм;
- высокая степень дробления материала (выше чем на обычной щеке);
- камера не боится попадания недробимого метериала (Fe до 300 мм толщиной);
- система Quad Movement - агрессивное дробление материала с в 3 раза большим кол-вом ударов по материалу за то же время + вертикальная составляющая движения щеки проталкивает материал в дробильную камеру, начало дробления раньше т.е. на выходе из щеки вы уже получите материал с хорошей кубовидностью с высокой вероятностью, что фракция 5-20 мм будет укладываться в ГОСТ.
В любом случае если вдруг кубовидность недостаточная всегда есть возможность либо пропустить материал 2 раза через камеру дробления щеки с разной настройкой или купить в дополнение конусную дробилку. Экономия очевидна: не факт, что нужен будет конус, щеки ходят долго, меняются легко и быстро, установка прощает ошибки оператора, не боится попадания металла (кромки и зубья ковшей и т.п.)
Если есть интерес можно переговорить более детально по всем вариантам - в личке или по телефону.

Maxtrak даст Вам лучшую экономику, но несколько хуже форму материала, чем ротор. Ротор даст лучше форму, но бизнес-проект может быть не интересным, одни убытки.
В две стадии дробления гарантированно получить высокую кубовидность во фракции 5-20 сложно в принципе, а в Вашем случае будет сложно из-за первичной машины - 1180. Формально для конуса надо на щеке держать зазор 100-110 мм, но в этом случае производительности щеки недостаточно для конуса, нет завала, если нет завала - нет кубовидности. При увеличении зазора на щеке есть риск закормить конуску негабаритом, особенно по мере износа броней. Увеличение зазора на конусе ведет к ухудшению качества щебня. Вернее, так - если материал не склонен к лещадообразованию, то будет всё нормально, если склонен - то будет не очень красиво.
Если третьей стадии в виде вертикального ротора или конуски типа Autosand (для оборудования Powerscreen) не потянуть по финансам, то единственный вариант - щелевые или струнные сита на нижней деке (5 мм, лещадка будет уходить в отсев, не вся, но всё-таки). Если есть возможность поставить дополнительный грохот - то рассевать 5-20 сначала на струнных, а потом на ситах с квадратной ячейкой, желательно с разбивкой фракции на две подфракции, скажем 5-12 и 12-20.

Нелюбимые Вами международные ассоциации и крупные производители используют, как правило, всего два параметра для определения характеристик породы для целей дробления. Первый параметр - индекс работы дробления (перевод термина предложен Механобром), который определяется разрушением ударом кусков породы примерно одного размера. Второй - индекс абразивности, определяется как потеря веса металлической пластинки при обработке её в барабане, заполненном кусками горной породы.
Никакого разрушения при одноосном сжатии, структуры, вязкости и т.д. там нет. Одноосное сжатие не показывает динамическую прочность породы и её обратную величину - хрупкость. Сами посудите - щека воздействует на породу в камере 250-300 раз в минуту, какое испытание на одноосное сжатие? Структура, вязкость, хрупкость - всё это определяется энергией удара, необходимого для разрушения породы. Форма щебня - технологической линией с формами броней, отражательных плит, скоростью ротора, зазорами. Просто у производителя должен быть выбор из разных броней, плит и т.д., если его нет - то беда.
Есть параметр, который Вы не упомянули, но который сильно влияет на дробимость материала - его пористость. Если порода пористая, то ударное дробление на щебень очень непредсказуемо. Дробление сжатием - лучше, но тоже сюрпризов много.

И по второй части вашего сообщения. Оставьте Вы Parker (и Глена лично) в покое. Дробилки для него - как тот чемодан без ручки, и бросить жалко, и нести неудобно. Грохота Parker - те же Maximus, только в другом цвете. На каких конусках они в конце концов остановились - своих (вернее, бразильских), корейских Minuy или китайских Trio? Специально зашел на сайт Parker - на заставке три разных конусных дробилки показаны, а в спецификации ниже - только две. Как так?
Найдете мне хоть одного специалиста на заводе Parker, который сможет объяснить, почему не работает динамическая регулировка зазора на конусах GC - дайте знать. И где предохранительный клапан на гидромоторе привода щековой дробилки расположен тоже интересно - все уже знают, или только те, кому мы мозг выносили два месяца два года назад.

И снова здравствуйте))
Относительно Ваших теоретических знаний, уважаемый tall100'y, у нас никаких сомнений нет, как мы уже говорили, даже очень полезно что-то освежить иногда.
Относительно ассоциаций, с чего вы взяли, что мы их не любим?!
Мы к ним относимся ровно. Они сами по себе, мы сами (уже писали).
Но вот Ваш стиль в дискуссии с постоянным выпячиванием себя и придирками к оппонентам , с частым переворачиванием смысла того, что они пишут чесслово начинает напрягать. Что же у вас за привычка передергивать.. Ну да, не будем углубляться, потому как тема тут о другом.

Относительно того как делаются испытания - благодарим, мы в курсе как в РФ, и как на Западе. То как считают и исследуют материал в Европе и США сильно отличается от того, что предлагают наши институты. Кроме того, проблема в РФ в том, что все институты делают анализ по-разному и иногда просто удивляешься тому как...
Если не понимаете зачем нужно знать усилие на одноосное сжатие, вязкость и т.д.., то о чем дискутировать - определяйте по энергии удара.
Мы говорим о своем опыте и подходе. Одной энергии удара мало для полной картины, надо понимать составляющие. Относительно производителей, да, для упрощения, для менеджеров (т.к. далеко не все из них с техническим образованием, а объяснить хотя бы как-то надо) часто пользуются только 2-мя параметрами, и к сожалению, это часто приводит потом клиентов к разбитому корыту, когда установку купили, а она не делает то, что надо или износ слишком высокий.
Форма броней влияет, но скорее как доп. фактор т.к. сейчас мало используются дробилки где отбойная плита единая, а не секционная. Потому основное, что влияет в роторной дробилке это форма дробильной камеры, тип конструкции отбойных плит (с пружинами, гидроцилиндрами, жесткий), кол-во бил и отражающих пластин, кол-во регулировок и зазоры.
Длина цепочки оборудования в технологической линии тоже зависит от этих вещей - где-то можно сократить цепочку, а где-то это приведет к слишком высокому износу или поломкам.

Пористость - да, согласны на 100%. Забыли написать, так же как про трещиноватость.
Сюрпризов они приносят много, также как вязкий материал, который дробится зимой или летом - совсем разная картина.
Абсолютно согласны относительно выбора типа броней и бил - он должен быт и точка, но это не всегда помогает, если изначально параметры таковы, что роторная машина не будет хорошо работать с материалом. С другой стороны конус тоже не панацея. Потому и надо выбор делать осознанно и клиенту желательно объяснять, чего кстати мало кто делает.

Относительно второй части, да что же Вам так неровно дышится к Parker))
Очевидно, мы должны просить Вас оставить Maximus в покое?))
По поводу сайта и дробилок, не совсем ясно на какую именно страничку вы заходили.
У нас четко отображается GC1000, GC1200, GC1450 когда заходим.
Может быть Вам так "везло" со специалистами, но нареканий от клиентов, где работают Parker пока не видели, как и проблем с ответами на вопросы на заводе. Не очень понятно также зачем Вам расположение предохранительного клапана и какое ЭТО имеет отношение к текущей теме.
Конуса у Parker не бразильские, не корейские и не китайские. Грохота, кстати тоже.

Несмотря на неоднократные вопросы Вы кстати до сих не обозначили все же какое оборудование поставляли, куда, от лица какой компании и т.д. Предпочитаете пребывать инкогнито?;-)

В общей теории - да, но на таком проекта (с таким материалом) - ротор это будет самоубийство скорее всего (хотя надо бы взглянуть на детальный анализ материала).
Плюс прицел на выпуск фракций 5-20 мм, 20-40 мм, но этот материал ударно дробить сложно и загнать его весь на роторе в диапазон 0-40 мм не получится, либо будет критически высоким износ.
Вы видимо не совсем знакомы с 1180 и Maxtrak 1300 - эти установки хорошо работают друг с другом при тех настройках, что указали. Первая при зазоре 100 - 110 мм работает где-то с производительностью 220 - 280 т/ч и выдает продукт до 180-200 мм, вторая при зазоре 24 мм выдает продукт приблизительно 0-50 мм и производительность 230 - 280 т/ч, так что для соблюдения условия работы камеры конуса под завалом этого достаточно. Другое дело, что при настройке 110 мм в щеке будет закрупнение материала в сторону 200 мм и соответственно такой материал не является оптимальным для конуса т.е. пострадает кубовидность, вырастет износ + о чем Вы написали (при износе броней все станет еще сложнее).
Другое дело, что с щеки лучше в конус выдавать 0-150 мм, а это уход на настройки 80-90 мм, снижение производительности щеки и некоторое увеличение износа, но зато улучшит форму конечного продукта. И вот тут начинаются сложности (и можно согласится с тем, что написали выше) т.к. Maxtrak 1000 получается маловат, а Maxtrak 1300 убегает по производительности, т.е. камера не будет заполнена для работы "под завалом" со всеми вытекающими.
Собственно потому мы и написали о Parker GC1200 - она немного меньше, чем Maxtrak 1300 и хорошо подойдет для работы в паре с JQ1575, либо 1180 настроенной на 0-150 мм.
Второй вариант с селективной дробилкой The STANDARD, здесь есть смысл её использования и велика вероятность того, что ни VSI, ни кубизатор не понадобятся - это качественное улучшение кубовидности конечного продукта за 2 этапа дробления и снижение расходов в итоге.
Нюанс здесь в том, что при настройке на зазор 80-90 мм на выходе будет материал в основном 0-80 мм или 0-90 мм с несущественным процентом превышения по размеру, производительность будет в районе 200-230 т/ч, соответственном можно либо снизить производительность и поставить на второй этап GC1000 и т.п. и работать с более мелким зазором конуса 20-22 мм, что даст отличный эффект, либо оставить GC1200 или Maxtrak 1300, но при таком материале можно уже уйти на работу на минимальном зазоре 18-20 мм - нагрузка будет на такой высокой на конусную дробилку, соответственно эффект тоже будет хорошим (не забываем, что после TheSTANDARD материал получается кубовидный), производительность конуса также ниже (190-220 т/ч). Плюс останется еще поле для увеличения зазора на щеке и конусе, если вдруг понадобится.
В любом случае такой подход окажется выгоднее - материал будет лучше структурирован после щеки, кубовидность конечного продукта будет намного лучше и выход целевого конечного продукта значительно выше .
В зависимости от гранулометрического состава материала может еще 3-й вариант быть - троммель тяжелого типа для предварительной сортировки, далее щека и конус, работающие из под троммеля - это может дать снижение нагрузки на щеку т.е. можно поставить более легкую, плюс обеспечит конус достаточным кол-вом материала, но без детальной информации о проекте - сложно сказать.
С остальным в принципе - согласны, кроме сит. Компромисс - да, но в целом сита, как показывает практика, проблему не решают (к сожалению), плюс еще материал теряется улетая в отсев.
Вертикальный ротор Powerscreen с камерой Autosand стоит безумных денег. Есть решения с вертикальными роторами не уступающими Autosand или даже лучше его, но не такими дорогими.

И с 1180, и с 1300 Maxtrakом и его клонами от Finlay я знаком. И проблему, которую описал, наблюдал лично как минимум два раза. Приходилось останавливать питатель конуски и ждать заполнения бункера, потом запускаться...
Вы еще не указали, что из-за особенностей камеры Pegson (он же Powerscreen после слияния компаний) выдает в принципе закрупненный материал. По сравнению с тем же Метсо, например. И производительность на этой машине существенно отличается от паспортных данных при повышении прочности материала. Мелким шрифтом в документации написано, что производительность указана для сухого известняка, а не для вулканических пород. Да и создавалась эта машина для рециклинга...

Autosand - это конусная дробилка третичного дробления, с малым эксцентриситетом. Не вертикальная роторка.