Показать сообщение отдельно
  #298  
Старый 25.12.2016, 00:00
VIP
Профессия: Технарь
Адрес: Москва
Сообщений: 419
В конце 90-ых пытались сделать тоже самое.
На КСД при работе под завалом начинала плавать верхняя сборка, быстро росла температура масла и дробилка отключалась.
На КМД с маслом была та же проблема, но чаще дробилка отключалась по тепловой защите двигателя.
Чтобы обеспечить завал были поставлены два промежуточных бункера, откуда шло питание дробилок, каждый для своей дробилки. Бункеры были с вибропитателями и двумя датчиками заполнения (Махачкалинские, лопастные). Когда бункер заполнялся, включался питатель и материал шел в дробилку. Когда уровень материала падал до нижнего датчика - питатель останавливался и "ждал" сигнала от верхнего датчика.
Знаю, что потом на Уралмаше работы продолжили, но на тот момент в заключении по результатам испытаний было сказано, что без модернизации системы смазки стабильная работа 2200-х дробилок под завалом невозможна. Остальное можно было победить сравнительно просто. Вроде бы в начале 2000-х модернизация была сделана, что что конкретно - не знаю.

Контроль уровня по нагрузке - самый простой, но очень грубый способ. Нагрузка зависит от крупности, трещиноватости, влажности, даже температуры. Но такая система работает, если все толково настроить и оператора выдрессировать. Там обязательно в схему надо вставлять реле времени (или предусматривать временные задержки, если управление идет через контроллер), чтобы сгладить пики нагрузок.

Ультразвуковой или лазерный уровнемер работает гораздо стабильнее. Минимальная система - датчик с двумя уставками - максимальный и минимальный уровень, уровень минимальный - конвейер включен, уровень максимальный - конвейер останавливается и через две-пять секунд запускается опять, если уровень упал, если нет - ждет дальше. Решается на релейном уровне (есть датчики с программируемыми уставками и выдачей/снятием сигнала при их достижении), но работает жестко и конвейер постоянно стартует с материалом, что не хорошо для редуктора и электромотора, если нет УПП.
Второй вариант - частотник для электромотора, контроллер обработки сигналов с датчика, программа для обработки сигналов и выдачи управляющих команд на частотник. Плюсы - конвейер практически не останавливается, завал регулируется скоростью ленты, оператор не вмешивается, но сама система дороже. Но, если применить смекалку, то для управления можно использовать контроллер от промышленного холодильника, от системы управления насосами и т.д. Таких устройств много, они узкоспециализированные, но Вам и не надо, чтобы система талоны на обед печатала.

Ответить с цитированием