Это не ошибки, а проблемы роста, технологии и экономики.
Объясню про выбор металла, раз вы его затронули. В то время применялась сталь 09г2с . Естественно, она во всем хуже сталей, применяемых в бульдозерах Cat. Что же нам мешает применять аналогичные стали?
1) Самое важное это экономика. Рассматриваемая в отчете машина стоила в то время 5 млн. рублей, а до кризиса 2014 вообще 3.5 млн. Итак, 10% забирает дилер, остается 4,5 млн. рублей. Маржинальность завода на такой технике (самой дешевой) не превышает 10%. Т.е. с машины вот такой, какая она есть, самой дешевой с экономией на всем что можно (возвращаемся к форточками и кондиционеру), завод зарабатывает 450 000 рублей. Любые рекламации, поломки, нестандартные ситуации, логистика, штрафы, ошибки - все вычитается из данной суммы. Если вычеты превысят 450 тыс. на машину, производство становится убыточным, предприятие закрывается.
1 тонна листовой стали 09г2с в то время стоила 40 000 рублей. Hardox (объясню ниже, почему его беру) стоил около 140 000 р/тонна. Т.е. разница в 100 000 р/тонна. Причем это обычно цена где то в западной части РФ, про логистику поговорим отдельно. Чтобы заменить далеко не полностью, а локально, сталь в самых нагруженных и изнашиваемых местах (это части бульдозерного оборудования, тележки, стойка рыхлителя, броня, лонжероны рамы) на легком бульдозере требуется минимум 3 тонны. С учетом потерь в раскрое при резке, потерь в браке и т.д. минимум 4 тонны. По себестоимости это 400 000 рублей увеличение. Остается 50 000 рублей прибыли, получается, 1% маржинальности. Все, предприятие убыточно.
Поднять цену очень проблематично, в этом сегменте куча конкурентов в то время было (рециклеры, ЧТЗ, Китай). Покупатель за каждые 100 000 рублей готов удавиться (потому что обычное дело в таких закупках откаты всякие - одна из причин, почему мы сейчас цены на сайте пишем в явном виде).
2) Контрафакт. Вы спросите, почему рассматривается Хардокс, а не, например, легированные стали, тот же 18ХГН и аналоги. Из за относительно малого потребления и общей маркировке ГОСТ большим конторам типа ММК или Северсталь (про них расскажу ниже) не интересно работать на этом рынке. Приходится брать у мелких поставщиков, где 60-70 % рынка подделка. Выявить очень сложно, чтобы полноценно проверять прокат, на заводе должна быть лаборатория своя, персонал и так далее, а это десятки миллионов рублей в год трат. Поэтому заводу куда проще купить Хардокс у проверенного дилера, с сертификатом, весь в клеймении, который крайне сложно подделать. Аналогично во всем, на самом деле, например, метизы - большая часть рынка некондиция и подделка, приходится китайские или японские применять. Дожили.
3) Логистика - склады шведских сталей обычно в западной части РФ, сортамент не самый широкий у одного поставщика. Приходится искать по разным поставщикам, что ведет к отсутствию скидок, ошибкам, росту стоимости доставки, необходимости держать склад металла на заводе. Это все очень сложно.
4) Ситуация сдвинулась с мертвой точки, когда несколько лет назад ММК и Северсталь сделали свои бренды для таких сталей Magstrong и SeverHard соответственно. Везти из Череповца 1500 км не самый лучший вариант, а вот с Магнитогорска в Челябинск - уже другое дело. Цена с доставкой на завод 120 000 р/тонна, сразу же началось внедрение массовое. Пока у них ограничение вроде бы до 20 мм, поэтому стойки рыхлителя 60 и 80 мм делаем из hardox.
5) Технология - эти стали внедрить в производства оказалось сложной задачей. Требования к вальцовке - в 2 раза выше усилие и значительная пружинистость стали - нужны спец. вальцы стоимостью в 3 раза выше стандартных.
Требования к гибке - в 2 раза выше усилие, в 2-3 раза больше радиус гиба. Нужен мощный пресс и новая оснастка, ножи и матрицы. Вначале отдавали на сторону, там не соблюдали требования минимального радиуса, так как нет оснастки, 60% деталей с трещиной по гибу получались. Пришлось покупать собственный 600 тонный пресс, делать свою оснастку, все это для Урала практически уникально.
Сварка - свои электроды и условия сварки.
6) На все это хозяйство пришлось нанимать людей, обучать их, платить им зарплату.

Выше далеко не полный перечень проблем, которые необходимо было решить, чтобы всего лишь внедрить спец. стали на производстве.
Аналогично происходит по каждому вопросу, который с вашей колокольни видится элементарным и отработанным у буржуев. И таких вопросов в продукте высокого передела, к которому относится машиностроение, сотни.

А у нас другая крайность - средний возраст 26-27 лет. Потому что, повторюсь, 35-45 лет конструкторов и технологов просто нет на рынке труда.