Несколько лет назад озаботились и мы этим вопросом. Информации было 0%, поэтому пришлось искать. Не все детали помню, но суть такая: именно для бил роторных дробилок основное значение имеет не хим состав стали (но тоже важен), а технология отпуска. Заранее прошу прощения, если использую неправильные термины - не сталелитейщик я. После отливки била его надо нагреть до определенной температуры (ЕМНИП - 680 градусов), а затем интенсивно охлаждать потоком воздуха с определенной температурой, причем температура меняется со временем в зависимости от температуры отливки. Что-то там было связано с перекристаллизацией углерода, марганца и железа. Подробнее не помню. Информацию я передал нашему тогдашнему главному инженеру, он пробил изготовление трех комплектов где-то в Туле. Ходили эти била не хуже импортных, но и цена была примерно такая же. Потом попытка заказать еще окончилась ничем - подогрев на воздуходувке накрылся или газ им обрезали - не помню.
Самое интересное, что нашел я описание этой технологии на американском сайте сварщиков - там была большая дискуссия по методам сварки сталей Гатфильда, и какой-то мужик подробно объяснял, что методы сварки зависят от того, каким образом эта сталь была то ли отпущена, то ли нормализована. И дал ссылку на документ с описанием технологии (буквально одна страничка, с парой таблиц).
Добило меня то, что для наших производителей бил эта информация была откровением, они об этом не знали. В принципе, не удивительно, мой брат уже год термиста не может найти на завод в Красноярске - вымерли как класс.

Вообще-то такие работы велись годах в семидесятых-восьмидесятых. Да, можно изменить вектор приложения энергии к куску материала. При этом энергия, передаваемая от била породе, будет частично расходоваться на разрушение материала, частично - на его ускорение. То есть, износ на биле будет меньше, а на отражательной плите (куда прилетит этот кусок) - больше. Это теория - куску породы нужно передать энергию, достаточную для его разрушения, и эту энергию он должен в себя вобрать. На практике действительно можно добиться снижения износа всех дробящих элементов, но только в узком диапазоне степени измельчения (допустим, от 3 до 5 раз, или от 6 до 8). Посмотрите на старые роторные дробилки, которые без подвижной отражательной плиты - там выбирались била и брусья отражательной плиты для конкретных условий работы (кусок на входе, материал на выходе), как на конусках сейчас, по шесть вариантов на каждый типоразмер дробилки. Регулировка скорости - сменными шкивами. Угол атаки регулировался еще пластиной на загрузочном желобе.
Иногда новое - это хорошо забытое старое.

И термообработка хим анализом определяется?
На Экстековских С-12х, кто знает, есть две пары гидроцилиндров вдоль распорной плиты. Их надо менять периодически (1000 часов или что-то около этого). Принесли такой гидроцилиндр на завод и сказали - сделайте нам такой же, по образцу. Сделали. Отработал два дня. Что за фигня? Еще сделали, получше. Отстоял три дня. Потом еще сделали. Потом сказали - идите в сад, сами ломаете, а нам приносите и предъявы кидаете. А ребята-заказчики просто забыли сказать, что этот гидроцилиндр 50 раз в секунду подвергается знакопеременным нагрузкам от подвижной щеки, и все варианты с разборными штоками, сваркой и другими упрощениями там не проходят. А может, не знали они - у нас ведь работают одни, а с коммерсантами общаются другие. Так что требования написать тоже не каждый сумеет.