Мне кажется, Вы смотрите на вопрос повышения производительности щековых дробилок несколько однобоко. Еще раз повторю - щека очень редко работает одна, обычно она выполняет работу по первичному дроблению материала. То есть, за ней стоят еще дробилки и грохота. Без увеличения производительности всех машин в линейке, давать больше материала на щеке особого смысла нет.
В Советском Союзе (по-моему, я уже где-то здесь это писал) была разработана линейка машин, увязанная по максимальным размерам куска и производительности, и это давало очень хороший эффект. Ковш экскаватора ЭКГ-5 вмещал куски камня, которые проходили через 118-ю щеку, то есть негабарит он не мог погрузить. ЭКГ-8 работал на 117-ю щеку, с таким же эффектом. Дальше материал шел на 2200-ю конуску КСД, дальше, после сортировки, негабарит поступал на КМД 2200. Не всё было идеально, но тем не менее, это было очень круто для своего времени.
Эту схему убило повышение требования к кубовидности. Без существенного изменения конструкции конусных дробилок добиться снижения лещадности было невозможно, полумеры привели к снижению производительности КМД, как, впрочем, и надежности. Это - пример подхода к этой проблеме.
Можно повысить эффективность дробления, снижая количество отсева и негабарита. Или увеличивая степень измельчения, снижая таким образом нагрузку на следующие стадии дробления.
Но, всё это имеет смысл делать в комплексе.

Я не очень понимаю, что имеется ввиду под "автоматическим гидроприводом". Есть система, в которой гидроцилиндр сжимает пружину и позволяет добавлять/убирать прокладки регулировки рабочего зазора. Это самая старая система, может ставится на дробилки любой конструкции, даже древние, меняется только тяга (или тяги).
Есть система без прокладок - два клина (оба подвижных или один неподвижный и один подвижный) двигаются навстречу друг другу, меняя рабочий зазор. Привод - от гидроцилиндров. Тоже уже лет тридцать широко применяется.
Самая современная система - гидроцилиндр вместо распорной плиты. Выполняет функции регулировки зазора и защиты камеры дробления от недробимого материала. Позволяет автоматизировать и оптимизировать нагрузку на камеру дробления, контролировать и компенсировать износ броней, менять зазор в процессе дробления, увеличить производительность щеки, повысить эффект дробления "камень о камень", то есть снизить износ брони. Автоматизация подачи - с помощью датчика уровня заполнения камеры дробления, датчика нагрузки на приводном гидро- или электромоторе, датчика длины гидроцилиндра. Ооптимизация - высокий уровень заполнения, при превышении нагрузки на приводе выше установленного значения - плавное увеличение зазора на 1-5 мм, пока нагрузка на привод не придет в норму, затем автоматическое возвращение к указанному значению. Мне больше всего нравится система, где всё это реализовано парой соленоидов, остальное - механические датчики давления - надежность такой системы очень высокая.
Следующая стадия автоматизации - датчики объема и формы материала, прогнозирование нагрузки на камеру дробления после обработки информации от этих датчиков. Пока это в проекте.